Tugas Jurutera Stim

Kilang sawit pertama saya sebagai kadet jurutera membina pengalaman sebagai jurutera stim

Penjelasan jelas & profesional tentang peranan Steam Engineer (Jurutera Stim) 

---

👷‍♂️ Peranan Utama Steam Engineer (Jurutera Stim)

Steam Engineer ialah orang kompeten yang diperakui oleh JKKP (DOSH Malaysia) yang bertanggungjawab memastikan dandang stim dan sistem berkaitan beroperasi dengan selamat, cekap dan mematuhi undang-undang.

Peranan ini bukan sekadar “menjaga boiler”, tetapi penjaga keselamatan, kebolehpercayaan dan kesinambungan operasi loji.

---

🔥 1. Keselamatan & Pematuhan Undang-Undang

Steam Engineer bertanggungjawab untuk:

• Memastikan operasi dandang mematuhi Akta Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan serta Peraturan Loji yang Menghendaki Perakuan Kelayakan (CF)

• Mengawal parameter kritikal seperti:

  • Tekanan

  • Suhu

  • Paras air

• Mengelakkan risiko letupan, over-pressure dan kegagalan mekanikal

• Menghentikan operasi jika keadaan tidak selamat

👉 Keselamatan manusia dan aset adalah keutamaan utama.

---

⚙️ 2. Operasi Dandang & Sistem Stim

Steam Engineer:

• Menyelia operasi harian:

  • Boiler

  • Economiser

  • Superheater

  • Steam header & distribution

• Menentukan:

  • Start-up dan shutdown dilakukan secara betul

  • Beban stim diagihkan dengan selamat

• Mengawal kecekapan pembakaran dan pemindahan haba

---

🧪 3. Kawalan Kualiti Air & Stim

Air adalah “nyawa” boiler.

Steam Engineer memastikan:

• Raw water & boiler feed water memenuhi spesifikasi

• Rawatan kimia dilakukan dengan betul:

  • pH

  • TDS

  • Hardness

  • Oxygen control

• Blowdown dikawal untuk mengelakkan:

  • Scaling

  • Corrosion

  • Foaming & carryover

---

🔧 4. Penyelenggaraan & Kebolehpercayaan

Steam Engineer:

• Merancang dan menyelia:

  • Preventive maintenance

  • Predictive maintenance

• Menganalisis kegagalan:

  • Tube leak

  • Overheating

  • Corrosion fatigue

• Berurusan dengan:

  • Inspector JKKP

  • Vendor

  • Contractor

---

📊 5. Dokumentasi & Audit

Steam Engineer bertanggungjawab ke atas:

• Log sheet operasi

• Rekod ujian keselamatan

• Rekod pemeriksaan & pembaikan

• Penyediaan dokumen untuk:

  • Pemeriksaan JKKP

  • Pembaharuan CF

📌 Jika rekod gagal → CF boleh ditarik balik.

---

👥 6. Kepimpinan & Pembangunan Operator

Steam Engineer juga berperanan sebagai:

• Ketua teknikal kepada operator boiler

• Mentor & trainer

• Penguatkuasa disiplin operasi selamat (SOP & PTW)

---

🌱 7. Kecekapan Tenaga & Kelestarian

Steam Engineer menyumbang kepada:

• Penjimatan bahan api

• Pengurangan kehilangan haba

• Optimasi blowdown & condensate recovery

• Sokongan kepada sasaran ESG & sustainability

---

🎓 Ringkasan Peranan Steam Engineer

✔ Penjaga keselamatan loji stim
✔ Pakar operasi & kejuruteraan boiler
✔ Pemegang tanggungjawab undang-undang
✔ Peneraju kecekapan & kebolehpercayaan
✔ Mentor kepada operator & pasukan teknikal

Boiler boleh automatik, tetapi keselamatan memerlukan manusia yang kompeten.

#SteamEngineer #dosh #jkkp #KembaraInsan #blog 

Luas permukaan memanas dan keperluan jurutera stim untuk boiler

Luas permukaan memanas (heating surface) dan keperluan Jurutera Stim menurut JKKP (DOSH) Malaysia — khususnya di bawah Peraturan-Peraturan Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan (Loji Yang Menghendaki Perakuan Kelayakan) 2024 (P.U. (A) 99):

---

🔥 1. Maksud Luas Permukaan Memanas (Heating Surface)

Luas permukaan memanas ialah istilah teknikal yang digunakan dalam peraturan boiler/stim untuk menentukan kelas dan keperluan kompetensi jurutera yang perlu dikendalikan.

👉 Secara ringkas:
Ia merujuk kepada jumlah keseluruhan permukaan dandang stim atau boiler yang terdedah kepada haba di satu sisi dan bersentuhan dengan air di sisi lain.
Permukaan ini termasuk plat, tiub atau komponen lain yang memindahkan haba kepada air untuk menghasilkan stim daripada api atau sumber haba lain. 

💡 Kenapa penting?
Kerana nilai luas permukaan ini digunakan oleh peraturan untuk menentukan tahap personel yang diperlukan untuk mengawasi dan mengendalikan sistem stim dengan selamat — seperti jurutera stim atau operator. 

---

👷‍♂️ 2. Keperluan Jurutera Stim menurut JKKP

Jurutera stim (Steam Boiler Engineer) adalah orang kompeten yang dilantik untuk mengawal selia, mengendalikan dan menyelia dandang stim yang berada di bawah kawalan pemunya/operasi. 

📌 Peraturan Am — P.U. (A) 99

Peraturan-Peraturan ini menetapkan bahawa setiap dandang stim mestilah berada di bawah kawalan orang kompeten — termasuk jurutera stim. 

📏 Keperluan Berdasarkan Luas Permukaan Memanas

Di bawah Jadual Kedua Belas P.U. (A) 99, keperluan kompeten ditetapkan bergantung kepada jumlah luas permukaan memanas boiler:

Luas Permukaan Memanas (m²)	Personel yang Diperlukan
≤ 100	Operator Dandang Stim Gred 2
>100 – ≤200	Operator Dandang Stim Gred 1
>200 – ≤500	Operator Stim Gred 1 + Jurutera Stim Gred 1/2 (atau Jurutera Pelawat)
>500 – ≤2000	Jurutera Stim Gred 1 atau Gred 2 + Operator Stim Gred 1
>2000 – ≤5000	Jurutera Stim Gred 1 + Operator Stim Gred 1
>5000	Jurutera Stim Gred 1 + Jurutera Stim Gred 2 (dengan operator)

🔹 Ini menunjukkan:

• Luas permukaan memanas yang lebih besar = perlu jurutera stim yang lebih tinggi kelasnya (Grade 1)

• Operator sahaja tidak mencukupi untuk sistem besar. 

---

🎓 3. Keperluan Kompetensi Jurutera Stim

Untuk dilantik sebagai Jurutera Stim (Steam Boiler Engineer) oleh JKKP, seseorang perlu:
✔ Mempunyai sijil kompetensi jurutera stim yang sah (Grade 2 atau Grade 1) daripada JKKP.
✔ Lulus peperiksaan bertulis dan temuduga yang ditetapkan JKKP.
✔ Untuk naik kelas ke Jurutera Stim Gred 1, memenuhi kriteria pengalaman dan saiz luas permukaan memanas tertentu — contohnya pengalaman mengurus boiler dengan luas permukaan >2000 m² untuk Grade 1. 

📌 Contohnya:

• Untuk menjadi Jurutera Stim Gred 1, calon perlu memiliki pengalaman sebagai Gred 2, lulus peperiksaan dan mengendalikan sistem dengan luas permukaan memanas melebihi 2000 m². 

---

🧠 Ringkas

✔ Luas permukaan memanas ialah ukuran yang digunakan untuk menentukan keperluan personel kompeten bagi operasi dandang stim (jumlah permukaan yang memindahkan haba ke air). 

✔ Peraturan JKKP (P.U. (A) 99) menetapkan jurutera stim diperlukan bergantung pada saiz luas permukaan memanas boiler. 

✔ Untuk menjadi Jurutera Stim, seseorang perlu memenuhi kelayakan akademik, pengalaman kerja dan lulus peperiksaan/penilaian kompetensi JKKP. 

#JuruteraStim #dosh #jkkp #sabah #blog

Set 4 Soalan dan jawapan

Saya akan sediakan jawapan Set 5 berdasarkan rujukan utama iaitu OSHA 1994 (Akta Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan) dan FMA 1967 (Akta Kilang dan Jentera) termasuk peraturan-peraturan di bawahnya, serta NADOPOD dan CIMAH.

Saya susun secara soalan & jawapan ringkas tetapi padat, supaya senang untuk ulangkaji exam / interview.

---

✅ JAWAPAN SOALAN MENGUJI KEFAHAMAN SET 5

1. Apa tugas anda di kilang? Nyatakan akta mana yang menyatakan anda layak untuk hadir interview hari ini?

• Tugas: Mengendalikan, menyelia, memastikan operasi selamat boiler/jentera stim.

• Rujukan: FMA 1967, Seksyen 29 & Peraturan (Steam Engineers & Engine Driver Rules 1970) → mewajibkan orang berlesen hadir interview.

2. Berapa bilangan pekerja di kilang anda? Berapa bilangan pekerja yang mewajibkan Polisi Keselamatan diwujudkan?

• Jika ≥ 5 pekerja → Polisi Keselamatan perlu diwujudkan (rujuk Seksyen 16 OSHA 1994).

3. Apakah maklumat penting yang tertera pada Polisi Keselamatan?

• Komitmen majikan.

• Objektif KKP.

• Tanggungjawab majikan & pekerja.

• Ditandatangani oleh majikan.

• Tarikh kuat kuasa & tarikh semakan.

4. Apakah peranan Jawatankuasa KKP?

• Mengenal pasti hazard.

• Membincang isu KKP.

• Membuat cadangan kawalan risiko.

• Pantau pematuhan akta/peraturan.

5. Terangkan struktur organisasi Jawatankuasa KKP di kilang mengikut akta?

• Seksyen 30 OSHA 1994:

  • Pengerusi (Majikan / wakil).

  • Setiausaha (SHO/pegawai ditetapkan).

  • Wakil majikan.

  • Wakil pekerja (≥ 2 orang).

6. Apakah perkara yang dibincangkan dalam mesyuarat KKP?

• Kemalangan/kecederaan.

• Hazard & risiko baru.

• Aduan pekerja.

• Program latihan & PPE.

• Audit & pemeriksaan.

7. Berapa kekerapan mesyuarat KKP?

• Sekurang-kurangnya sekali setiap 3 bulan (rujuk OSHA 1994).

8. Adakah Sight Glass / Level Gauge Glass bocor perlu dilaporkan dalam mesyuarat KKP?

• Ya, sebab ia defect yang berkait dengan keselamatan operasi boiler.

9–13. CIMAH

• Kilang tertakluk CIMAH jika menyimpan / memproses “Hazardous Substances” melebihi threshold quantity.

• Rujuk: CIMAH Regulation 1996 (Control of Industrial Major Accident Hazards).

• Jika ya → perlu hantar Notification / Safety Report / Emergency Plan.

• Jika tidak → sebab tiada hazardous substance melebihi threshold.

• Rujukan: Jadual Pertama CIMAH 1996.

14. Apa tugas SHO?

• Menasihati majikan tentang KKP.

• Menyelaras latihan & audit.

• Membuat laporan & statistik kemalangan.

• Pastikan pematuhan akta.

15. Premis yang bagaimana mewajibkan majikan menggajikan SHO?

• ≥ 100 pekerja (manufacturing).

• ≥ 1,000 pekerja (bukan industri berbahaya).

• Atau industri berisiko tinggi (Oil & Gas, Bahan Kimia, CIMAH premise).

16. Apa maksud HAZARD?

• Sumber potensi menyebabkan kecederaan, penyakit, kerosakan harta, alam sekitar.

17. 10 contoh hazard di kawasan boiler

1. Tekanan tinggi.

2. Suhu tinggi.

3. Steam leakage.

4. Bunyi bising.

5. Gas beracun.

6. Ruang terkurung.

7. Letupan (explosion).

8. Arus elektrik.

9. Hazard kimia (treatment chemical).

10. Hazard ergonomik (kerja berat/panas).

18–19. Kawalan Hazard & Hierarki Kawalan (OSHA)

1. Eliminasi.

2. Substitusi.

3. Kawalan kejuruteraan.

4. Kawalan pentadbiran.

5. PPE.

20. Akta di bawah JKKP

• FMA 1967.

• OSHA 1994.

• CIMAH 1996.

• NADOPOD 2004.

• Akta Petroleum (Safety Measures) 1984.

21. Apa beza Akta & Peraturan?

• Akta: Undang-undang utama digubal Parlimen.

• Peraturan: Undang-undang kecil di bawah Akta.

22. Ada berapa bahagian dalam FMA 1967?

• 9 Bahagian.

23. Nyatakan seksyen mana yang mengarahkan anda hadir exam hari ini?

• Seksyen 29 FMA 1967.

24. Bidang/ sektor industri bawah FMA 1967

• Kilang, jentera, bangunan, lombong, kuari, peralatan bertekanan.

25. Kenapa diwujudkan OSHA 1994 sedangkan FMA 1967 dah ada?

• FMA → fokus kilang & jentera.

• OSHA → fokus semua tempat kerja, semua industri.

26. Beza Code & Standard dengan Akta

• Akta: undang-undang wajib.

• Code & Standard: rujukan teknikal / best practice.

27. iCOP, Garispanduan, SOP

• iCOP: Kod amalan berkanun (mandatori jika disebut dalam peraturan).

• Garispanduan: Panduan amalan baik.

• SOP: Prosedur kerja dalaman.

28–30. Boiler

• Garispanduan: iCOP Boiler, Inspection Guideline.

• iCOP: iCOP for Boiler Operation 2010.

• Regulation: Factories & Machinery (Steam Boiler & Unfired Pressure Vessel) Regulations 1970.

31–34. Tanggungjawab Confined Space (Entry Permit System)

• Authorized Entrant: Masuk ikut permit, guna PPE, patuh arahan.

• Standby Person: Pantau dari luar, sentiasa contact, jangan tinggalkan.

• Authorized Gas Tester: Uji gas, pastikan selamat.

• Entry Supervisor: Semak permit, pastikan semua syarat dipatuhi.

35–37. Air Change (Ruang Terkurung)

• Inspection: 20 ACH.

• Cold Work: 20 ACH.

• Hot Work: 30 ACH.

38. Bagaimana pastikan blower cukup?

• Ujian volumetric flow rate.

• Kira berdasarkan saiz ruang & ACH.

39–42. Had Ruang Terkurung

• Oksigen: 19.5–23.5%.

• Toxic gas: Tidak melebihi PEL (OSHA standard).

• Contoh gas: H₂S, CO, Cl₂.

• Flammable gas: < 10% LEL.

43. Tempoh sah permit confined space

• 8 jam maksimum (satu syif).

44. Tempoh berada dalam drum

• Bergantung pada permit & had pendedahan. Biasanya ≤ 30 minit sekali masuk dengan rehat.

45. Syarat buka boiler ikut akta

• Shutdown, cool down, depressurize, effectively disconnected, permit.

46. Tanggungjawab Steam Engineer

• Operasi selamat.

• Pantau parameter.

• Lapor defect.

• Patuhi akta & CF.

47. Persediaan pemeriksaan ulangan

• Bersih dalam & luar.

• Bukak manhole, handhole.

• Remove fitting jika perlu.

• Provide scaffolding/lighting.

48. Maksud “Effectively Disconnected”

• Dipisahkan dari punca tenaga/pressure sepenuhnya → blank flange, padlock/tagout.

49. Kategori Hazard & Risiko Kimia di boiler

• Hazard: Corrosive, toxic, irritant.

• Risiko: Skin burn, poisoning, environmental hazard.

50. Beza MSDS & SDS

• MSDS (lama).

• SDS (format GHS, 16 item standard).

51. 16 Item SDS

1. Identification.

2. Hazard identification.

3. Composition.

4. First aid.

5. Fire fighting.

6. Accidental release.

7. Handling & storage.

8. Exposure control/PPE.

9. Physical & chemical properties.

10. Stability & reactivity.

11. Toxicology.

12. Ecology.

13. Disposal.

14. Transport.

15. Regulatory info.

16. Other info.

52. Pentaksiran risiko bahan kimia

• CHRA (Chemical Health Risk Assessment).

53. NADOPOD

• Notification of Accident, Dangerous Occurrence, Occupational Poisoning & Disease.

54. Jenis kemalangan perlu lapor

• Hilang nyawa, hilang upaya kekal, kecederaan serius.

55. Kecederaan Serius

• Kehilangan anggota.

• Hilang deria.

• Hilang upaya kekal.

• Fraktur besar.

56–57. Borang kemalangan

• JKKP 6 (Accident report).

• Isi butiran pekerja, majikan, tarikh, masa, jenis kecederaan, tempat.

58. Kejadian berbahaya (NADOPOD)

• Boiler explosion.

• Collapsed structure.

• Electrical shock fatal.

• Fire/major spill.

59–60. Sight Glass / nozzle crack

• Ya, perlu dilapor jika menyebabkan “dangerous occurrence” atau berisiko letupan.

61. Inspection oleh JKKP

• Initial, Renewal, Supplementary, Special.

62. Special Inspection

• Selepas accident, major repair, modification.

63. Supplementary Inspection

• Bila ada keraguan tentang keselamatan walaupun CF masih sah.

64. Tempoh mohon pemeriksaan ulangan CF

• Sekurang-kurangnya 2 bulan sebelum CF tamat.

65–67. Bunyi bising

• Bising: ≥ 85 dB(A).

• Had pendedahan tanpa PPE: 115 dB = 0.25 jam (15 minit).

• NRR = Noise Reduction Rating.

68–69. Syarat lesen steam engineer

• Gred 2: Minimum 24 bulan pengalaman sebagai fireman/engine driver.

• Gred 1: 24 bulan pengalaman sebagai Jurutera Gred 2.

70–71. Steam engineer boleh ganti engine driver?

• Tidak boleh. Lesen berlainan kategori.

72. Jika lesen hilang

• Buat laporan polis & mohon gantian ke JKKP.

73–74. Sebab lesen digantung/ditarik balik

• Cuai, salah guna, accident akibat kecuaian.

75. Tahap lesen ikut Heating Surface

• Fireman, Driver, Engineer Grade 2, Grade 1.

76–77. Maksud “Steam Engine” & “Machinery” (FMA)

• Steam Engine: Jentera digerakkan oleh stim.

• Machinery: Mana-mana mesin guna tenaga untuk operasi.

78. 5 jenis boiler tanpa penjaga

• ≤ 250 liter kapasiti.

• ≤ 30 psi tekanan.

• Hot water boiler kecil.

• Portable boiler tertentu.

• Electric boiler kecil.

79. Maksud PMT, PMD, PMA

• PMT: Pemeriksaan Mengikut Tempoh.

• PMD: Pemeriksaan Mengejut/Dadah.

• PMA: Pemeriksaan Am.

80–87. Essential fitting & criteria

• 13 fitting: PSV, gauge glass, pressure gauge, blowdown, stop valve, feed check valve, fusible plug, economizer valve, superheater valve dll.

• Semua mesti ikut FMA (Steam Boiler & UPV Regs 1970) – condition, material, size, test.

88. Boiler serentak tekanan berbeza ke satu header

• Perlu Non-return Valve (NRV).

89–90. Repair vs Maintenance

• Repair: Baiki kerosakan.

• Maintenance: Penyelenggaraan berkala.

91. Perundangan terbaru

• OSHA (Amendment) 2022.

• CIMAH (Amendment).

92. Tanggungjawab Majikan (OSHA 1994, S.15)

• Pastikan keselamatan, kesihatan, kebajikan pekerja.

93. Tanggungjawab Pekerja (OSHA 1994, S.24)

• Jaga keselamatan diri & orang lain.

• Patuh arahan majikan.

94. Maksud Boiler (FMA)

• Vessel yang jana steam > 50 psi & > 22.75 liter.

95. Maksud Ketua Pemeriksa (FMA)

• Chief Inspector dilantik oleh Menteri untuk kuatkuasakan Akta FMA.

#blog #blogger #kembarainsan #dosh #jkkp 

Set 3 Soalan dan jawapan

Saya susun jawapan bagi Set 3 (soalan 1–115) dalam Bahasa Melayu, ringkas tetapi teknikal, berpandukan amalan jurutera dan rujukan undang-undang/garis panduan (FMA & OSHA/DOSH) serta sumber kimia/boiler standard. Saya letakkan rujukan penting selepas bahagian yang relevan. Kalau mahu saya kembangkan mana-mana jawapan kepada contoh praktikal atau prosedur SOP lengkap (diagram langkah demi langkah), beritahu sahaja — saya teruskan.

---

1–6: Defect & reporting / tindakan operasi segera

1. Apa nama defect ini?
   — Berdasarkan konteks soalan (soalan berikut berkaitan TDS/scale/boiler/tube), kemungkinan besar defect ialah “scale formation / fouling” pada tube boiler (atau internal corrosion / pitting jika berlaku kebocoran/porositi).

2. Adakah perlu dilaporkan kepada JKKP dan Borang apakah yang perlu diisi?
   — Jika kejadian menyebabkan kemalangan, dangerous occurrence, kecederaan, atau kegagalan kritikal yang menjejaskan keselamatan, ia adalah notifiable kepada DOSH (JKKP) menurut Occupational Safety and Health Act 1994 / peraturan berkaitan. Borang yang biasa digunakan untuk notifikasi ialah JKKP 6 (Notification of Accident / Dangerous Occurrence) atau kemaskini rekod (JKKP 8 untuk register). Jika melibatkan mesin/boiler yang memerlukan pemeriksaan semula sebelum operasi semula, rujuk juga peraturan di bawah Factories & Machinery Act (FMA) dan borang/JKJ yang berkaitan. (JTKP Portal)

3. Apa yang anda perlu buat jika kejadian ini berlaku semasa anda sedang mengoperasikan boiler?
   — Bertindak mengikut prosedur kecemasan:

   1. Turunkan beban / kurangkan pengeluaran stim (kurangkan permintaan).

   2. Stop firing (padamkan pembakar) jika perlu untuk mengurangkan tekanan haba.

   3. Jika berlaku kebocoran besar atau kegagalan tube — isolasi bahagian yang terjejas, keluarkan tekanan secara terkawal (ikut prosedur venting) dan tutup valves berkaitan secara berurutan.

   4. Buat notifikasi dalaman, rekod kejadian, dan hubungi JKKP jika classified as notifiable.

   5. Jangan cuba menjalankan pembaikan sementara bahaya masih ada — call competent person/boiler inspector.

4. Bilakah Main Stop Valve (MSV) perlu ditutup?
   — MSV perlu ditutup apabila keadaan memerlukan isolasi lengkap boiler (contoh: kebocoran besar, eksploitasi bahaya yang boleh merebak ke saluran stim, atau apabila diarahkan oleh jurutera bertanggungjawab / boiler inspector). Tutup secara terkawal mengikut SOP untuk elakkan kejutan tekanan.

5. Ada mazhab mengatakan jika kita terus tutup MSV, PSV akan POP dan ia membeahayakan boiler, betul ke?
   — Betul dalam prinsip: menutup MSV serta-merta tanpa menurunkan tekanan boleh menyebabkan tekanan terperangkap dan PSV (safety valve) mungkin mengoperasi/POP. Jika PSV terlepas dengan kraft, itu satu mekanikal kejadian (bunyi, kehilangan stim) tetapi ia direka untuk keselamatan. Oleh itu SOP ialah: turun beban & turunkan firing terlebih dahulu, kawal paras/tekanan sebelum tutup MSV sepenuhnya agar tidak mencetus kejutan tekanan atau pengoperan berulang PSV.

6. Adakah boiler feed water supply perlu diberhentikan? Kenapa?
   — Ya, perlu dikawal atau dihentikan jika keadaan kecemasan memerlukan (contoh: contamination severe, feed water membawa bahan berbahaya, atau untuk membolehkan pengosongan/pembaikan). Tetapi hentikan dengan prosedur (jangan hentikan tiba-tiba jika itu menjejaskan boiler level & keselamatan). Tujuan: elakkan masuknya kontaminan baru, kawal paras air, dan sediakan keadaan selamat untuk pembaikan.

---

7–12: Punca, jenis scale & contoh warna

7. Apakah punca kejadian ini berlaku?
   — Punca utama: konsentrasi garam/mineral tinggi (TDS), keberadaan silica, hardness (Ca²⁺, Mg²⁺), cuaca kimia (pH/alkalinity tidak dikawal), oksigen larut causing corrosion, kekurangan blowdown atau kegagalan treatment. Juga contamination oleh minyak/sludge. (Engineering ToolBox)

8. Nyatakan 2 jenis scale?
   — Soft scale (mud/organics / iron hydroxide / sludge) dan Hard scale (calcium carbonate CaCO₃, silica SiO₂ deposit).

9. Bagaimana scale boleh berlaku dalam boiler?
   — Semasa pemanasan/evaporation, larutan mineral mencapai titik ketepuan → precipitation pada permukaan panas → deposit melekat (nucleation → growth). Kekurangan blowdown dan rawatan kimia mempercepat.

10. Beri contoh soft scale dan warna scale tersebut?
    — Iron hydroxide / iron oxide sludge (warna: coklat/kelabu/russet), organic fouling (gelap ke coklat) — mudah dikikis.

11. Beri contoh hard scale dan warna scale tersebut?
    — Calcium carbonate (CaCO₃) — putih/kelabu. Silica — putih/kusam, kadang-kadang keras & kaca-like.

---

12–18: TDS / Conductivity / blowdown

12. Berapa limit TDS / Conductivity boiler anda?
    — Bergantung pada tekanan & reka bentuk boiler. Contoh am (garis panduan ABMA / amalan industri): TDS boiler operasi biasa 2,000–3,500 ppm untuk dandang tekanan rendah–sederhana; tekanan tinggi memerlukan had lebih ketat. Conductivity boleh ditukar anggaran ke TDS (μS/cm × 0.7 ≈ TDS ppm untuk air neutral). Sentiasa ikut spesifikasi vendor / engineer. (Engineering ToolBox)

13. Apa beza antara TDS dan Conductivity?
    — TDS (Total Dissolved Solids) = jumlah zarah terlarut (ppm). Conductivity (μS/cm atau µmho/cm) mengukur kebolehan air menghantar arus elektrik — berkadar dengan jumlah ion terlarut. Boleh ditukar anggaran: Conductivity × 0.7 ≈ TDS (ppm) (bergantung suhu & komposisi).

14. Berapa jenis blowdown?
    — Dua jenis utama: Continuous (surface) blowdown dan Intermittent / bottom blowdown (manual/purge).

15. Kenapa kene buat blowdown, kan membazir, kenapa tak buang TDS tersebut sebelum masuk kedalam boiler?
    — Blowdown membuang zarah terlarut/suspended yang terkumpul akibat penguapan. Jika TDS dibuang sebelum masuk boiler, ia memerlukan rawatan make-up water (RO/demin) yang mahal. Kombinasi rawatan pra (softener/RO/demin) + blowdown adalah strategi optimum. Blowdown mencegah scale, carryover dan kecacatan permukaan pemindahan haba — lebih mahal untuk baiki tube berbanding kehilangan air.

16. Berikan formula untuk mengira blowdown rate?
    — Formula biasa:

    $$q_{BD} = q_s \times \frac{f_c}{b_c - f_c}$$

    di mana $q_{BD}$ = blowdown rate (kg/h), $q_s$ = steam generation (kg/h), $f_c$ = TDS feedwater (ppm), $b_c$ = allowable boiler TDS (ppm). (Engineering ToolBox)

17. Jika TDS air masuk 300 ppm dan TDS air dalam boiler adalah 2800 ppm, boiler capacity 40 mt/hr, tunjukkan pengiraannya?
    — Tukar 40 mt/hr steam → kg/h: 40,000 kg/hr. Gunakan formula:
    $q_{BD} = 40{,}000 \times \dfrac{300}{2800 - 300} = 40{,}000 \times \dfrac{300}{2500}$
    $= 40{,}000 \times 0.12 = 4{,}800$ kg/h ≈ 4.8 m³/h blowdown. (Anggaran; bergantung ketumpatan ~1 kg/L).

18. Kenapa ada boiler yang tiada Continuous Blowdown Valve, kenapa ada boiler yang ada?
    — Saiz & aplikasi: boiler kecil/simple hanya guna intermittent bottom blowdown; boiler besar/operasi berterusan memerlukan continuous blowdown untuk kawal TDS tanpa ganggu operasi. Kos, risiko carryover, dan sistem rawatan menentukan pilihan.

---

19–31: Parameter lain & bahan kimia

19. Selain dari TDS/ conductivity, apakah parameter lain yang anda pantau di boiler anda?
    — pH, silica, alkalinity (M-alkalinity/P-alkalinity/total), chloride, sodium, dissolved oxygen (DO), iron (Fe), oil/organics, hardness ion, phosphate (jika digunakan), silicon, conductivity of condensate/turbine steam (for turbine systems).

20. Berapa limit silica boiler anda? Jika lebih had apa kesannya?
    — Silica dalam steam mesti sangat rendah. Untuk dandang biasa: silica < 0.2–0.5 ppm bergantung pada spesifikasi; untuk turbin superheater: <0.02–0.05 ppm. Kesan: silica membentuk glassy deposits di superheater/turbine yang sukar dibuang → pengurangan transfer haba & kegagalan. (ResearchGate)

21. Berapa limit pH boiler anda? Jika lebih had apa kesannya?
    — pH operasi biasa: 8.5–11 bergantung sistem (amines/alkalis). Jika pH terlalu rendah → corrosion; terlalu tinggi → increased caustic corrosion/caustic embrittlement (bergantung logam & tekanan). Sentiasa ikut water treatment program vendor.

22. Kenapa PH setiap boiler tak sama? Siapa yang tetapkan? Kenapa?
    — Kerana tekanan, bahan binaan, treatment chemistry (amines, phosphates), keperluan turbin vs non-turbine berbeza. pH ditetapkan oleh water treatment engineer / vendor / boiler manufacturer berdasarkan operasi & spesifikasi bahan (pressure, metallurgy).

23. Berapa limit chloride boiler anda? Jika lebih had apa kesannya?
    — Chloride sangat berbahaya pada dandang tekanan tinggi; limit biasa untuk high-pressure boilers < 50–150 ppm (bergantung); terlalu tinggi → pitting corrosion and stress corrosion cracking (terutamanya pada stainless steel & low alloy steels).

24. Berapa limit M-Alkalinity boiler anda? Untuk apa bacaan itu?
    — M-alkalinity (methyl orange alkalinity) mengukur alkalinity berkaitan CO₂/bicarbonate; limit bergantung program kimia; ia membantu pantau sifat alkali yang mempengaruhi kestabilan pH dan potensi CO₂ carryover. (Nilai spesifik ikut vendor).

25. Berapa limit P-Alkalinity boiler anda? Untuk apa bacaan itu?
    — P-alkalinity (phenolphthalein alkalinity) menunjukkan alkalinity yang menyebabkan pH lebih tinggi — berkaitan dengan hidroksida/karbonat. Digunakan untuk menentukan jenis alkalinity & kawalan rawatan kimia (contoh: phosphate program).

26. (Soalan ulang M-Alkalinity) — (sama seperti 24).

27. Berapa limit Total Alkalinity boiler anda? Untuk apa bacaan itu?
    — Total alkalinity membantu kawal pH & mencegah acid corrosion dan menentukan dosing bahan alkali/phosphate. Limit spesifik ditentukan dalam program rawatan (contoh 50–200 ppm carbonate/alkalinity range sebagai anggaran bergantung program).

28. Berapa limit Total Iron boiler anda? Untuk apa bacaan itu?
    — Iron dalam boiler mesti rendah — <0.1–0.3 ppm untuk banyak sistem; lebih tinggi menunjukkan korosi/sediment & boleh mempercepat fouling dan semakin risiko boiler tube failure.

29. Apa nama bahan kimia yang digunakan diboiler anda yang bertindak sebagai Oxygen Scavenger?
    — Contoh: Hydrazine (tradisional), carbohydrazide, sulfite (sodium sulfite), DEHA, erythorbate bergantung aplikasi dan regulasi. Namun hydrazine semakin ditinggalkan kerana isu kesihatan. (Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.)

30. Apa nama bahan kimia yang digunakan diboiler anda yang bertindak sebagai Sludge Conditioner?
    — Polymer flocculants / dispersants / sludge conditioners seperti polyelectrolytes, polymers (anionic/cationic), phosphates (sebagai modifier) — bergantung program treatment.

31. Apa nama bahan kimia yang digunakan diboiler anda yang bertindak sebagai corrosion Inhibitor?
    — Phosphate program (sodium phosphate), filming amines (MFA, octadecylamine), molybdate/borate, silicates, nitrite (untuk closed systems) — pilihan bergantung sistem dan peraturan.

---

32–41: Hydrazine, deaerator, vacuum vs thermal, suhu, clarity

32. Kenapa Hydrazine tidak dibenarkan penggunaannya sekarang?
    — Hydrazine dikaitkan dengan potensi karsinogenik & toksik; regulasi (EU/REACH/agen kesihatan) mengehadkan atau menggalakkan penggantian. Oleh itu banyak operasi beralih ke alternatif kurang toksik (contoh: carbohydrazide). (NCBI)

33. Apakah fungsi Deaerator?
    — Mengeluarkan oksigen terlarut dan CO₂ daripada make-up water untuk mengurangkan corrosion dalam sistem boiler dan condensate.

34. Terangkan operasi Vacuum Deaerator?
    — Vacuum deaerator beroperasi dengan menurunkan tekanan (vacuum) untuk menurunkan titik didih air; make-up water dipanaskan/diatomized pada vakum supaya gas terlarut (O₂, CO₂) keluar ke vapor dan disedut keluar; hasilnya air hampir bebas O₂ pada suhu lebih rendah.

35. Bagaimana tekanan vacuum boleh terjadi didalam vacuum deaerator?
    — Dengan penggunaan vacuum pump / ejector (steam ejector atau mechanical vacuum pump) yang mengekstrak gas/steam dari ruang, mengekalkan tekanan di bawah atmosfera.

36. Terangkan operasi Thermal Deaerator?
    — Thermal deaerator (tray or spray type) menggunakan steam stripping: steam direct contact dengan make-up water pada tray/spray, memanaskan air hingga hampir saturation yang menyebabkan gas terlarut pelepasan; gas & steam dibuang melalui vent; air dikumpul di storage tank pada suhu tinggi (~95–100°C) dengan DO sangat rendah.

37. Kenapa vacuum deaerator di atas lantai tetapi thermal Deaerator diletak tinggi sehingga 15 kaki diatas?
    — Thermal deaerator sering diletakkan tinggi untuk menyediakan head (gravity feed) kepada feedpump dan untuk memanfaatkan tekanan/flow alami (memudahkan feed ke boiler). Vacuum deaerator memerlukan pump/vacuum dan boleh berada pada floor level bergantung reka bentuk.

38. Berapa suhu air di vacuum Deaerator?
    — Biasanya lebih rendah daripada thermal: bergantung vacuum, mungkin 30–70°C (bergantung tahap vacuum dan proses). (Nilai tepat ikut reka bentuk.)

39. Berapa suhu air di thermal Deaerator?
    — Dekat dengan saturation: ~95–100°C (bergantung tekanan operasi) untuk mengeluarkan O₂ secara efektif.

40. Kenapa suhu di vacuum deaerator tidak sama dengan suhu di Thermal deaerator?
    — Kerana vacuum deaerator menurunkan tekanan untuk menurunkan titik didih (boleh deaerate pada suhu lebih rendah) manakala thermal deaerator guna steam stripping (memerlukan suhu hampir saturasi) — prinsip operasi berbeza.

41. Apa nama terma bagi menunjukkan kekeruhan air?
    — Turbidity (kekeruhan) — diukur dalam NTU (Nephelometric Turbidity Units).

---

42–49: Clarification processes (coagulation, flocculation, jar test)

42. Apakah mesin yang digunakan untuk menjernihkan air?
    — Clarifier (sedimentation tank), sand filter, activated carbon filter, cartridge filters, centrifuge, membrane filters (MF/UF/RO) — bergantung tujuan.

43. Apakah proses coagulation?
    — Pengenalan coagulant (aluminium sulphate, ferric chloride, polyaluminum chloride) untuk neutralize charge of colloids → destabilize particle → membentuk microflocs.

44. Apakah proses Flocculation?
    — Gentle mixing selepas coagulation supaya microflocs bergabung menjadi flocs lebih besar yang boleh settle (dengan bantuan polymer flocculant).

45. Apakah bahan kimia yang digunakan untuk proses coagulation?
    — Alum (Al₂(SO₄)₃), ferric chloride, polyaluminum chloride (PAC) — dan flocculants (polymers) untuk flocculation.

46. Terangkan bagaimana JAR TEST dijalankan?
    — Ambil beberapa sampel air; tambahkan dos berbeza coagulant; mix cepat (coagulation) kemudian slow (flocculation); biarkan settle; bandingkan clarity/settling; pilih dos optimum. (Standard lab test.)

47. Kenapa jarak suntikan bahan kimia tidak terlalu dekat dan tidak terlalu jauh?
    — Jarak suntikan penting untuk membenarkan blending & reaksi; terlalu dekat → local overdosing & korosi; terlalu jauh → reaksi tidak sempurna sebelum unit rawatan.

48. Berapa PH yang sesuai untuk bahan kimia itu bertindak?
    — Bergantung coagulant; contohnya alum optimum pada pH 5.5–7.5; PAC lebih fleksibel. Dos optimum ditentukan oleh jar test.

---

49–56: Sludge, filters, softener resin

49. Terangkan apa itu sludge blanket? Dan bagaimana ia beroperasi?
    — Sludge blanket ialah lapisan floc settled di bawah clarifier (thick zone) yang memerangkap/menyaring partikel halus; clear water diambil diatas; sludge periodically wasted.

50. Apa fungsi sand filter?
    — Menyaring suspended solids melalui media pasir; menurunkan turbidity.

51. Apa fungsi activated carbon filter?
    — Adsorbs organics, warna, chlorine, odour — untuk polishing.

52. Apa beza antara sand filter dengan activated carbon filter?
    — Sand filter = fizik (size exclusion/straining); AC filter = kimia (adsorption of organics).

53. Kenapa di kilang sawit tiada activated Carbon Filter?
    — Kos & keperluan: feed process di sawit sering high solids/grease — AC cepat tersumbat; juga tujuan biasa adalah proses pretreatment untuk boiler (fokus hardness/ionic removal) bukan removal organics/colour. Keperluan bergantung mutu air dan aplikasi.

54. Apakah fungsi softener?
    — Menukar ion hardness (Ca²⁺, Mg²⁺) kepada Na⁺ (ion exchange) bagi melindungi boiler daripada scale.

55. Apakah nama resin di dalam softener?
    — Strong acid cation exchange resin (sodium form) — e.g., sulfonated polystyrene divinylbenzene.

56. Terangkan bagaimana resin didalam softener boleh bertindak menyingkirkan Magnesium dan Calcium?
    — Resin bertukar ion: Ca²⁺/Mg²⁺ diserap pada resin dan disampaikan Na⁺ dari resin ke air. Resin kemudiannya menjadi “saturated” dan perlu regeneration.

---

57–66: Regeneration softener & RO

57. Berapa kekerapan softener perlu dibuat regeneration?
    — Bergantung beban dan kapasiti resin (kekerapan berdasarkan kapasiti kationic resin dan volume make-up). Contoh: selepas jumlah resin melepasi kapasiti (hari–mingguan). Rekod operasi tentukan.

58. Terangkan bagaimana proses regeneration dijalankan di softener?
    — Flush → brine (NaCl) introduced to exchange Na⁺ back to resin (displace Ca/Mg) → rinse → return to service.

59. Apakah bahan kimia yang digunakan untuk proses regeneration di softener?
    — Sodium chloride (NaCl) brine.

60. Bagaimana anda sebagai engineer mengetahui yang semua resin telah buat regeneration dengan sempurna?
    — Monitor conductivity/TDS of effluent brine rinse, hardness of treated water, pressure drop, dan masa/volume brine used; resin bed sampling or breakthrough tests.

61. Bagaimana anda tahu resin didalam softener mencukupi?
    — Berdasarkan kapasiti (eq per liter resin), ujian breakthrough hardness, dan performance trend (kekerapan regeneration).

62. Bila anda perlu buat resin change-out pada softener?
    — Apabila resin kehilangan kapasiti (life end), peningkatan kekerapan regeneration, peningkatan pressure drop, atau contamination irreversable (iron fouling) — biasanya beberapa tahun bergantung kondisi.

63. Apakah fungsi RO plant?
    — Reverse osmosis removes dissolved ions and organics to produce high-quality water (low TDS) untuk make-up/boiler feed atau process.

64. Terangkan operasi RO Plant?
    — Feedwater pretreated → high pressure pump → membrane elements → permeate (low TDS) + concentrate (reject). Pressure overcomes osmotic pressure.

65. Apa beza antara reverse Osmosis dengan Osmosis?
    — Osmosis: gerakan semula jadi air melalui membran separuh telap dari low solute → high solute. Reverse Osmosis: guna tekanan untuk paksa air dari high solute → low solute (membalik osmosis).

66. Dalam industri, kebiasaannya ada berapa membrane filter dalam satu-satu ceramic membrane?
    — Soalan sedikit kabur: ceramic membranes biasanya dipasang dalam module; bilangan membrane per module bervariasi (1–tens). Untuk RO, modules biasanya 1–6 elements per pressure vessel (untuk spiral wound RO). (Spesifikasi bergantung vendor.)

---

67–75: RO regeneration / Demineralization (cation)

67. Berapa kekerapan RO plant perlu dibuat regeneration?
    — RO tiada “regeneration” seperti resin; ia memerlukan chemical cleaning (CIP) apabila fouling (TDS permeate naik / flux drop). Kekerapan bergantung kualitas feed — boleh mingguan/berbulan.

68. Terangkan bagaimana proses regeneration dijalankan di RO Plant?
    — Chemical cleaning (CIP): flush → alkaline clean → acid clean (removes scaling & organics) → rinse → return to service.

69. Apakah bahan kimia yang digunakan untuk proses regeneration di RO Plant?
    — Alkali (sodium hydroxide + surfactant), acid (citric/oxalic/hydrochoric depending on scale), antiscalant cleansers, biocides.

70. Apakah fungsi cation di Demineralization Plant?
    — Remove cations (Ca²⁺, Mg²⁺, Na⁺, etc.) by ion exchange (replace with H⁺) — langkah awal dalam full-deionization.

71. Apakah nama resin di dalam cation di Demineralization Plant?
    — Strong acid cation resin (H⁺ form) — sulfonic acid polymer resin.

72. Terangkan bagaimana resin didalam cation boleh bertindak menyingkirkan ion?
    — Resin exchanges H⁺ for cations in water; outlet water becomes acidic and then passes to anion bed.

73. Berapa kekerapan cation perlu dibuat regeneration?
    — Bergantung penggunaan/kapasiti — berdasarkan effluent conductivity/quality; biasanya setiap beberapa hari hingga minggu (bergantung aliran & load).

74. Terangkan bagaimana proses regeneration dijalankan di cation?
    — Regenerate dengan acid (HCl or H₂SO₄) untuk recharge H⁺ form; then rinse.

75. Apakah bahan kimia yang digunakan untuk proses regeneration di cation?
    — Acid (hydrochloric acid atau sulfuric acid).

---

76–93: Verifications, anion bed, regeneration & temp

76. Bagaimana anda sebagai engineer mengetahui yang semua resin dalam cation telah buat regeneration dengan sempurna?
    — Check effluent conductivity/pH, check volume of regenerant used matches design, rinse conductivity stable, and sampling results.

77. Bagaimana anda tahu resin didalam cation mencukupi?
    — Berdasarkan capacity per volume resin dan monitoring breakthrough (hardness/conductivity).

78. Bila anda perlu buat resin change-out pada cation di Demineralization Plant?
    — Apabila resin kehilangan kapasiti, peningkatan frekuensi regeneration, atau kontaminasi tidak boleh dipulihkan.

79. Apakah fungsi Decarbonator?
    — Mengeluarkan CO₂ (carbon dioxide / bicarbonate) dari air sebelum boiler, biasanya selepas cation bed, supaya anion bed / degassing berfungsi optimum.

80. Terangkan bagaimana Decarbonator beroperasi?
    — Biasanya guna steam stripping pada tower untuk membuang CO₂ → vent; air yang keluar rendah CO₂.

81. Apa beza antara Decarbonator dengan Degasser?
    — Decarbonator fokus keluarkan CO₂/bicarbonate; Degasser (deaerator) fokus keluarkan O₂ (dan CO₂ dalam beberapa jenis). Nama boleh overlap bergantung reka bentuk.

82. Kenapa decarbonator diletakkan selepas Cation Bed dan bukannya selepas Anion Bed?
    — Selepas cation, air mengandungi H⁺ dan CO₂ (sebagai H₂CO₃) — decarbonator membuang CO₂ sebelum anion bed supaya anion resin tidak dibebani dengan CO₃²⁻/HCO₃⁻ — ini memudahkan anion regeneration dan kecekapan demin.

83. Apakah fungsi Anion Bed di Demineralization Plant?
    — Remove anions (Cl⁻, SO₄²⁻, NO₃⁻, HCO₃⁻) menggantikan dengan OH⁻ → bergabung dengan H⁺ dari cation bed untuk membentuk H₂O → menghasilkan demineralized water.

84. Apakah nama resin di dalam Anion Bed di Demineralization Plant?
    — Strong base anion resin (Cl⁻ form → regenerated to OH⁻); ada jenis gel/ macroporous.

85. Terangkan bagaimana resin didalam Anion Bed boleh bertindak menyingkirkan ion?
    — Resin bertukar OH⁻ untuk anion dalam air; selepas gabungan H⁺ + OH⁻ → H₂O, thus ions removed.

86. Berapa kekerapan Anion Bed perlu dibuat regeneration?
    — Bergantung load; biasanya berdasarkan effluent conductivity/quality; mungkin setiap beberapa hari atau mengikut cycle.

87. Terangkan bagaimana proses regeneration dijalankan di Anion Bed?
    — Regenerate dengan alkali (NaOH) untuk convert resin ke OH⁻ form; then rinse.

88. Apakah bahan kimia yang digunakan untuk proses regeneration di Anion Bed?
    — Sodium hydroxide (NaOH) atau potash (KOH) bergantung.

89. Ada sesetengah demin Plant, steam di inject keadalam laluan cecair kimia ke Anion Bed? Untuk apa tujuannya?
    — Kadang digunakan untuk heating/keeping temperature atau untuk membantu re-generate resin (membantu reaksi & mengurangkan gas), tetapi amnya regenerasi anion adalah pada suhu terkawal oleh vendor; injecting steam perlu kawalan ketat.

90. Jika inject steam dalam system, berapa had suhu anion bed semasa proses regeneration dijalankan?
    — Had suhu ditentukan oleh resin vendor (resin biasanya terhad kepada ~40–60°C untuk keselamatan/keberkesanan); had mesti ikut vendor resin untuk mengelakkan damage.

91. Bagaimana anda sebagai engineer mengetahui yang semua resin dalam Anion Bed telah buat regeneration dengan sempurna?
    — Pemeriksaan effluent conductivity (low), pH, volume regenerant used, rinse conductivity stable, dan sampling.

92. Bagaimana anda tahu resin didalam Anion Bed mencukupi?
    — Monitor resin capacity, breakthrough performance (conductivity), dan pressure drop.

93. Bila anda perlu buat resin change-out pada Anion Bed di Demineralization Plant?
    — Bila kapasiti menurun, peningkatan frekuensi regeneration, atau kontaminasi yang tidak boleh dipulihkan.

---

94–102: Materials, silica breakthrough, cycle of concentration, scale removal & cleaning

94. Kenapa tangki dan pipe pada demin plat diperbuat dari PVC atau Stainless Steel?
    — PVC untuk kos rendah & chemical resistance (alkali/acid) untuk low temp; SS (304/316) untuk kekuatan, ketahanan & kebersihan pada kondisi elevated temperature/pressure. Pemilihan ikut compatibility chemical & temperature.

95. Jika terdapat Silica breakthrough kedalam system, apa kesan kepada boiler?
    — Silica carryover ke steam → deposit glassy silica pada superheater/turbine → mengurangkan efficiency & boleh menyebabkan overheating/failure. (Kesan serius pada steam turbines). (ResearchGate)

96. Berapa PH air demin?
    — Biasanya ~7 (neutral) selepas cation+anion; tetapi bergantung pada program (boleh sedikit asidik sebelum polishing).

97. Apa maksud Cycle Of Concentration dalam boiler?
    — Nisbah antara TDS dalam boiler dengan TDS make-up water; menunjukkan berapa kali garam dipusatkan oleh penguapan (COC = TDS_boiler / TDS_feed).

98. Bagaimana cara untuk remove scale?
    — Mechanical (wire brushing, hydroblasting), chemical descaling (acid cleaning), thermal shock (bergantung). Pilihan bergantung jenis scale (hard vs soft).

99. Terangkan bagaimana online cleaning dilaksanakan di boiler anda?
    — Online cleaning = continuous/periodic chemical dosing (e.g., chelants/antiscalants), eductor circulation of cleaning chemicals while boiler in service (requires vendor method) — bukan semua boiler sesuai; biasanya surface cleaning/polishing.

100. Terangkan bagaimana chemical cleaning dilaksanakan di boiler anda?
     — Isolate boiler, drain to safe level, circulate chemical descaler (acid + inhibitor) melalui tube/water side until scale dissolves, neutralize, flush thoroughly, then test water prior to restart. Perlukan prosedur keselamatan & inspector.

101. Terangkan bagaimana acid cleaning dilaksanakan di boiler anda?
     — Spesifik chemical cleaning untuk calcium/hard scale: gunakan dilute acid (citric/EDTA/other acid) dengan corrosion inhibitor; circulate for defined time, monitor pH/TDS, neutralize & rinse; pastikan metallurgical compatibility.

102. Terangkan bagaimana scale boleh mengganggu permindahan haba (heat transfer)?
     — Scale bertindak sebagai lapisan penebat — menambah thermal resistance → mengurangkan flux haba → menaikkan temperature metal → hotspot → metal stress & failure.

---

103–111: Heat transfer types, storage & layup procedures, storage chem

103. Terangkan 3 jenis permindahan haba?
     — Conduction (through solid), Convection (fluid movement), Radiation (electromagnetic).

104. Jika boiler anda mengalami kejadian diatas dan proses pembaikkan mengambil masa 2 bulan, apa yang perlu anda lakukan kepada boiler anda bagi mengelak tube lain berkarat, yang mana storage yang sesuai?
     — Pilih wet storage (if short term with corrosion inhibitor & oxygen scavenger) atau dry storage with desiccant / nitrogen blanketing for longer term. Untuk 2 bulan, wet storage (inhibited water) sering digunakan bersama monitoring.

105. Terangkan procedure wet storage?
     — Drain boiler partially, fill with treated water (inhibited, oxygen scavenger), maintain slightly positive water level, close vents, monitor chemistry & occasional heating to prevent microbial growth. Use blowdown/filters as needed. Follow vendor boiler layup procedure.

106. Apakah kriteria penting yang perlu dijaga semasa wet storage?
     — Water chemistry (pH, inhibitor concentration), oxygen removed, temperature control, periodic inspections, prevent microbiological growth, avoid stagnant pockets.

107. Berapa kerap boiler ini perlu dipanaskan jika ia disimpan secara wet?
     — Biasanya periodik (contoh: weekly/biweekly warm-up) untuk mix & prevent concentration stratification — ikut vendor SOP.

108. Kenapa air diisi didalam drum untuk simpanan basah ini hanya ¾ sight glass? Adakah bahagian atas drum tidak berkarat?
     — Diisi ¾ untuk allow headspace (venting & thermal expansion) dan mengurangkan free surface oxygen exposure; bahagian atas tetap boleh terdedah, tetapi headspace dikawal (N₂ blanketing) atau inhibitor untuk mencegah karat.

109. Terangkan procedure dry storage?
     — Drain & dry internal surfaces, dehumidify (desiccant), apply volatile corrosion inhibitors (VCI) atau coat metal surfaces, seal manways, maintain low humidity, periodic inspections.

110. Apakah bahan kimia yang digunakan?
     — VCIs, corrosion inhibitors, sodium metabisulphite (sometimes) untuk oxygen scavenging pre-fill, desiccants (silica gel).

111. Terangkan kebaikkan dan kelebihan 3 jenis silica gel yang ada dipasaran?
     — (Ringkasan) Classic blue indicating (mengubah warna pada saturation — mudah visual check), orange indicating (lebih environment friendly), non-indicating (clear) (lebih murah, long life with reactivation). Kebaikan bergantung pada kapasiti adsorbsi, reusability, dan indikasi visual.

112. Jika anda guna silica gel jenis warna biru, apabila ia telah exhausted, maka ia akan bertukar menjadi merah, namun bagaimana anda nak pastikan yang anda salin silica gel ini sebelum ia exhausted?
     — Monitor dewpoint/humidity in chamber, inspect visual color change, use humidity sensors / record logs, replace resin when color change reaches threshold or per schedule.

113. Terangkan procedure Nitrogen Storage?
     — Purge internal space with dry N₂, maintain slight positive pressure (inert atmosphere), monitor pressure & oxygen content, seal openings. N₂ menolak oksigen dan mencegah corrosion.

114. Berapa tekanan N₂ untuk aktiviti ini?
     — Positive low pressure: ~0.1–0.5 barg (a few kPa) to maintain blanket; pressure not high (safe). Specific values ikut vendor & vessel rating.

115. Apa beza N₂ storage dengan N₂ Blanket?
     — N₂ storage (blanketing) = maintain inert atmosphere inside vessel during storage; N₂ blanket biasanya merujuk lapisan N₂ di atas liquid surface to prevent oxygen contact. (Prinsip sama tetapi penggunaan/storage context berbeza.)

---

Nota penting (ringkasan rujukan & amalan)

• Notifikasi / Reporting (JKKP/DOSH): Lapor bila berlaku notifiable accident / dangerous occurrence mengikut OSH Act 1994 & peraturan FMA untuk steam boilers; rujuk borang JKKP (JKKP6/JKKP8/JKJ forms) dan hubungi DOSH. (JTKP Portal)

• TDS / Conductivity & Blowdown: Gunakan had TDS yang ditetapkan oleh vendor / ABMA; formula blowdown standard: $q_{BD} = q_s \times \dfrac{f_c}{b_c - f_c}$. Contoh pengiraan diberikan. (Engineering ToolBox)

• Hydrazine: Kewaspadaan global terhadap hydrazine kerana potensi karsinogenik; banyak operasi beralih kepada carbohydrazide / other alternatives. (NCBI)

#dosh #jkkp #boiler #steamengineer #malaysia

Set 2 Soalan dan jawapan

Saya sediakan Set 2 lengkap (soalan 1–100) dalam Bahasa Melayu. Jawapan diberi secara ringkas tetapi teknikal dan berasaskan amalan biasa serta rujukan JKKP / FMA / OSHA di tempat yang paling berkaitan. Saya sertakan rujukan utama untuk kenyataan undang-undang / borang / prosedur pembaikan supaya saudara boleh semak asalnya.

Rujukan utama (untuk kenyataan undang-undang, borang & ujian):

• Akta Keselamatan dan Kesihatan Pekerjaan 1994 (OSHA) — Notifikasi kemalangan / dangerous occurrence. (JTKP Portal)

• Factories & Machinery Act 1967 (FMA) — Seksyen melaporkan accident / dangerous occurrence. (UM Research)

• Borang/rekod kimpalan JKKP (KEJ175A / Rekod Kimpalan ke atas bejana tekanan tak berapi). (Scribd)

• Garis Panduan Pendaftaran Orang Kompeten / Panduan pembaikpulih (dokumen JKKP). (JTKP Portal)

• Prosedur / amalan ujian hidrostatik (permohonan dan pengawasan oleh DOSH/JKKP). (OSHA)

---

Jawapan (1–100)

1. Adakah perlu dilaporkan kepada JKKP?
   Ya — jika kejadian itu adalah accident atau dangerous occurrence atau menyebabkan kecederaan serius/kematian/kerosakan besar (termasuk kerosakan bejana tekanan yang boleh menjejaskan keselamatan), mesti dimaklumkan kepada JKKP/DOSH di pejabat terdekat. (JTKP Portal)

2. Jika perlu, dimanakah akta yang menyatakannya?
   Dalam Factories & Machinery Act 1967 (sek.31) dan Occupational Safety and Health Act 1994 (Sek.32 & peraturan NADOPOD 2004). (UM Research)

3. Jika tidak perlu, sila jelaskan?
   Tidak perlu dilaporkan hanya jika kejadian bukan termasuk dalam definisi dangerous occurrence mengikut jadual berkaitan (contoh: kerosakan kecil bukan mengancam keselamatan) dan tiada kecederaan/serious damage. Tetapi rekod dalaman dan audit masih digalakkan.

4. Apakah nama borang yang perlu diisi?

   • Untuk notifikasi kemalangan/DO: borang JKKP yang berkaitan (contohnya JKKP-8 / JKKP-9/10 bergantung kepada jenis notifikasi).

   • Untuk rekod kimpalan / pembaikan bejana tekanan: KEJ175A (Rekod Kimpalan ke atas Pengandung Tekanan Tak Berapi) dan borang permohonan pembaikan/ujian hidrostatic kepada JKKP. (Scribd)

5. Apakah pemeriksaan yang anda akan buat pada Tube terlibat?

   • Visual awal (ID & OD), pitting, bulging, retakan.

   • UTTG (Ultrasonic Thickness Gauge) untuk ketebalan sedia ada.

   • NDT lanjut (IRIS / RFET / AE / RT / PT) bergantung akses dan lokasi.

   • Pemeriksaan sambungan kimpalan, ligament, ekspansi, keadaan skirting/tube sheet.

6. Adakah UTTG mencukupi untuk menggambarkan tahap kenipisan sesuatu tube?
   UTTG sesuai untuk akses permukaan yang mudah (ID atau OD boleh dicapai). Ia cepat dan praktik, tetapi kurang tepat jika permukaan berlekuk/pitting/korosi teruk atau akses sukar — memerlukan pengesahan NDT lain.

7. Bagi tube dalam row sebelah dalam, nak guna UTTG tak sampai tangan, so apakah jenis NDT yang sesuai?

   • RFET (Remote Field Eddy Current Testing) untuk tube ferromagnetik / ferrous (akses OD dari luar).

   • IRIS (Internal Rotary Inspection System) / TOFD berasaskan sond ID jika boleh akses ID melalui skimming/entry.

   • Guided wave / phased array ultrasonic (bergantung akses). Pilih berdasarkan akses dan material.

8. Terangkan apa itu IRIS inspection?
   IRIS = Internal Rotary Inspection System. Alat UT yang dimasukkan ke dalam tiub (ID) dengan probe berputar; mengukur ketebalan, kedalaman pitting dan pengurangan dinding. Sesuai untuk tiub yang boleh diakses ID dan memberikan profil radial lengkap.

9. Terangkan apa itu RFET inspection?
   RFET = Remote Field Eddy Current Testing. Kaedah arus eddy jauh — isyarat melalui dinding tiub, sesuai untuk tiub ferromagnetik, boleh mengesan pengurangan dinding & kecacatan korosi dari luar tanpa akses penuh ID.

10. Terangkan apa itu Acoustic Emission inspection?
    AE memantau gelombang bunyi (emisi akustik) yang dihasilkan oleh aktiviti keretakan/kerehatan dalam bahan semasa beban / tekanan/servis. Berguna untuk pemantauan berterusan dan pengesanan aktiviti keretakan semasa ujian tekanan atau operasi.

11. Antara IRIS, RFET dan AE, yang mana terbaik?
    Tiada “terbaik” universal — terbaik bergantung pada situasi:

    • IRIS: terbaik untuk pengukuran ketebalan ID tepat.

    • RFET: terbaik untuk pemeriksaan OD tiub ferromagnetik apabila ID tak boleh capai.

    • AE: terbaik untuk pemantauan keretakan aktif/semasa ujian tekanan.
      Pilih kombinasi (IRIS/RFET + AE) mengikut keperluan.

12. Apakah kriteria menentukan anda buat keputusan ia perlu dibaiki?

    • Ketebalan tinggal ≤ min. required oleh kod / reka bentuk (MAWP & corroded thickness criteria).

    • Kehadiran retak/penetrasi/kawalan korosi yang mengurangkan faktor keselamatan.

    • Lokasi kritikal (ligament, near weld, bend) melebihi batas kandungan risiko.

13. Jika anda nyatakan ada lokasi yang nipis, berikan formula yang menyatakan ia perlu diperbaiki sebab nipis?
    Gunakan kriteria keselamatan reka bentuk: ambil t_min allowable daripada kod (contoh: ASME / BS / standard reka bentuk) dan bandingkan:
    Jika t_remaining < t_min_allowed → perlu pembaikan/gantian.
    (t_min boleh dikira daripada tekanan reka bentuk, diameter, faktor keselamatan dan sifat material).

14. Adakah kawasan yang masih tebal, nyatakan formula untuk mengira Remaining Life?
    Remaining Life (years) = t_remaining (mm) / Corrosion Rate (mm/year)

15. Sila beri contoh pengiraan menggunakan formula Corrosion Rate yang dinyatakan diatas?
    (Contoh diberikan di Q17 juga — saya gabungkan di Q17 untuk jelas.)

16. Nyatakan formula untuk mengira Corrosion Rate?
    Corrosion Rate (mm/year) = (t_original - t_remaining) / Exposure Time (years)
    (Boleh juga dinyatakan dalam mpy atau mmpy bergantung unit).

17. Sila beri contoh pengiraan menggunakan formula Corrosion Rate yang dinyatakan diatas?
    Contoh: asal ketebalan tiub = 6.00 mm pada 2016; ukur semasa 2025 dan t_remaining = 4.20 mm; exposure = 9 tahun.
    Loss = 6.00 - 4.20 = 1.80 mm
Corrosion Rate = 1.80 mm / 9 yr = 0.20 mm/yr
Remaining Life = 4.20 mm / 0.20 mm/yr = 21 years
    (Bandingkan dengan t_min di reka bentuk; jika t_min = 2.5 mm → masih selamat; jika t_min = 5.0 mm → perlu pembaikan.)

18. Terangkan prosedur permohonan pembaikkan kepada jkkp?

    • Sediakan surat permohonan rasmi kepada Ketua Pengarah JKKP negeri/negara dengan butiran mesin, nombor pendaftaran, lokasi.

    • Sertakan laporan pemeriksaan NDT, ITP, WPS/WPQ, rekod operator & firma pembaik mahir.

    • Hantar borang permohonan pembaikan & rekod (contoh borang pendaftaran firma kompeten / borang pembaikpulih).

    • Susun tarikh ujian (hydrostatic) bersama JKKP untuk pengawasan. (OSHA)

19. Di dalam surat permohonan pembaikkan, apa maklumat penting yang perlu ditulis?

    • Maklumat empunya (nama, alamat), nombor pendaftaran dandang.

    • Butir kerosakan (lokasi, hasil NDT), sebab permohonan, cadangan kerja pembaikan, firma pembaik mahir yang dilantik (dengan sijil/registration), tarikh cadangan kerja & ujian, dokumen sokongan (WPS, ITP, WPQ, KEJ175A).

20. Sebagai empunya boiler, nyatakan dokumen yang pihak tuan perlu sediakan jika ingin membuat pembaikkan?

    • Laporan pemeriksaan NDT penuh.

    • WPS, WPQ/WQT, PQR.

    • Rekod welder (KEJ175A / JKKP BP1).

    • ITP & prosedur kerja (PPE, isolasi, confined space).

    • Borang permohonan & surat sokongan, laporan risiko & SWP, rancangan ujian hydrostatic.

21. Bagaimana anda nak pastikan pembaikmahir yang di lantik benar-benar kompeten?

    • Semak pendaftaran kepada JKKP (Orang Kompeten / Firma yang Kompeten).

    • Semak sijil, rekod kerja terdahulu, WPS/WPQ, rujukan projek. (JTKP Portal)

22. Berapa tempoh sah pendaftaran sebagai pembaik mahir?
    Tempoh kelulusan pendaftaran biasanya dinyatakan pada sijil pendaftaran (contoh: 3 tahun biasa — lihat sijil). Semak tarikh luput pada sijil JKKP pemegang. (Contoh sijil menunjukkan tarikh permulaan & tamat). (powertechnic.com.my)

23. Senaraikan 5 syarikat pembaikmahir dandang yang berdaftar dengan JKKP?
    (Senarai berubah dari masa ke masa — rujuk semakan direktori JKKP). Contoh jenis syarikat yang biasa dapt: Powertechnic, Steamtech, Boiler Solutions, Petro Boiler Services, XYZ Boiler Services — sila semak direktori JKKP untuk pengesahan pendaftaran semasa. (staff.dosh.gov.my)

24. Apakah dokumen yang perlu disediakan oleh pembaikmahir yang perlu dihantar kepada JKKP dalam permohonan pembaikkan?

    • Salinan pendaftaran firma & sijil orang kompeten.

    • WPS, WPQ, PQR, rekod kimpalan (KEJ175A).

    • ITP, QC manual, risk assessment, insurance & surat perakuan QA.

25. Apakah nama surat yang keluarkan oleh pihak JKKP selepas permohonan diluluskan?
    Surat kelulusan/permit pembaikan / surat perakuan kerja dan arahan untuk ujian (contoh: Approval to Carry Out Repair / Repair Permit). Dalam konteks kimpalan bejana, dokumen sijil pengesahan rekod kimpalan juga dikeluarkan.

26. Apakah maklumat yang tertera dalam surat tersebut?

    • Skop kerja yang diluluskan, tarikh berkuatkuasa, syarat / syarat pengawasan, syarat WPS/WPQ, keperluan ujian tekanan & penuh, dan tarikh luput kelulusan.

27. Apa dia borang KEJ175A?
    KEJ175A = Rekod Kimpalan ke atas Pengandung Tekanan Tak Berapi — borang JKKP untuk merekod pengimpal, tarikh, jenis kimpalan dan pengesahan bahawa kimpalan mengikut spesifikasi. (Scribd)

28. Apa itu WPS?
    WPS = Welding Procedure Specification — dokumen yang menerangkan prosedur kimpalan yang hendak digunakan (parameter, material, preheat, pos-heat, electrode, arus, polarity dsb).

29. Apa maksud essential variable vs nonessential variable?

    • Essential variables = parameter dalam WPS yang jika berubah akan memerlukan kelayakan semula (WPQ/PQR).

    • Non-essential variables = boleh berubah tanpa memerlukan kelayakan semula.

30. Apakah kod material tube boiler anda?
    (Soalan ini perlukan maklumat spesifik—contoh biasa: SA-178, SA-192, SA-213 dsb. Sila semak nameplate/rekod reka bentuk boiler.)

31. Apa beza tube vs Pipe?

    • Tube biasanya untuk pemindahan haba/penukar haba dan dikilangkan pada toleransi ketat, dimensi terutam (OD nominal).

    • Pipe biasanya untuk pembawa cecair/gas, diukur berdasarkan NPS/ID dan dibuat untuk kelantangan aliran.

32. Jika tube asal boiler anda adalah SA 178 A, tetapi tiada stok. Boleh tak tukar guna tube SA192?
    Penggantian material mesti mengikut kod reka bentuk & kelulusan JKKP; tidak boleh tukar sewenang-wenangnya kerana perbezaan sifat mekanikal & ketahanan suhu. Perlu mendapatkan kelulusan jurutera & JKKP (penilaian material, weldability, conductivity, mawp dsb).

33. Apa yang anda faham tentang tube jenis ERW?
    ERW = Electric Resistance Welded — tiub yang dibuat dengan proses welder; mungkin mempunyai benang kimpalan sepanjang (seam), sesuai untuk beberapa aplikasi tetapi kurang disukai untuk bejana tekanan tinggi jika seam mempunyai kecacatan.

34. Apa yang anda faham tentang tube jenis seamless?
    Seamless tube dibuat tanpa jahitan kimpalan; umumnya lebih baik untuk tekanan tinggi kerana ketiadaan seam; mempunyai sifat mekanikal konsisten.

35. Bagaimana cara untuk memotong kawasan yang defect pada tube?

    • Isolate & depressurize sistem.

    • Potong dengan alat yang sesuai (band saw, reciprocating saw, tube cutter) meninggalkan clearance berguna untuk groove/kimpalan. Pastikan alignment & permukaan siap untuk kimpalan.

36. Jika tube defect tersebut dibahagian bend, selepas kita bengkokkan tube baru, bagaimana kita nak sahkan ia mengikut kod yang ditetapkan? Apa pemeriksaan anda lakukan?

    • Periksa dimensi bend vs rekabentuk.

    • Lakukan NDT (RT/PAUT/UT) pada kawasan bend & heat treatment jika diperlukan; WPQ / WPQ untuk weld filler; dan tekanan ujian (hydrostatic) di bawah pengawasan JKKP.

37. Jika terdapat pitting kecil (ID = 1mm) bagaimana anda ingin mengukur ketebalan yang masih tinggal?

    • Gunakan UT (pulse-echo) secara langsung pada pit (jika boleh), atau IRIS untuk pengukuran ID yang tepat; UTTG boleh digunakan pada permukaan yang rata tetapi mungkin tidak tepat di pitting mendalam kecil.

38. Apakah terma yang dipanggil bagi penggantian sebahagian sahaja tube (kawasan yang rosak)?
    Partial tube replacement atau plugging/sectional replacement — dalam beberapa standard dipanggil tube removal & replacement atau splice replacement.

39. Berapa panjang jarak tube yang hendak dipotong dari lokasi defect?
    Praktik biasa: potong jauh daripada kecacatan dengan margin antar 1–2 x diameter atau lebih, supaya boleh membuat groove bertahap (but this depends on kod & prosedur ITP). Rujuk ITP/WPS dan jurutera.

40. Bagaimana anda menentukan material yang akan digantikan sama dengan material asal?
    Semak nameplate, drawing, mill certificate / material test report (MTR). Jika tiada, lakukan kimia / ujian mekanikal untuk pengesahan.

41. Biasa bahagian yang hendak dibuat kimpalan akan dibuat tapper (groove angle), berapa sudut yang biasa dibuat? Nak rujuk dimana?
    Sudut groove biasa 30°–60° bergantung kaedah (single V, double V). Rujuk kod kimpalan (ASME IX / BS EN ISO 6520) dan spesifikasi WPS.

42. Jika tapper (groove angle) terlalu besar atau kecil, apa kemungkinan defect akan terjadi?

    • Terlalu besar: pengisian logam lebih tebal → kecacatan shrinkage, underfill, cracking.

    • Terlalu kecil: kecacatan fusion, lack of penetration, porosity.

43. Berapa mm biasa root face antara material asal dan material baru sebelum kimpalan?
    Root face (land) biasa 1–3 mm bergantung material dan kod; rujuk WPS/ASME/BS.

44. Jika root face terlalu besar atau kecil, apa kecacatan yang mungkin berlaku?

    • Terlalu besar: lack of penetration.

    • Terlalu kecil: burn-through atau kecacatan sambungan.

45. (Duplikasi Q43) Jawapan sama — root face biasa 1–3 mm (rujuk WPS/kod).

46. (Duplikasi Q44) Jawapan sama — lihat Q44.

47. Berapa mm biasa root opening antara material asal dan material baru sebelum kimpalan?
    Root opening bergantung WPS — contohnya 1–3 mm biasa; rujuk WPS spesifik.

48. Jika root opening terlalu besar atau kecil, apa kecacatan yang mungkin berlaku?

    • Terlalu besar: lack of penetration, excessive weld throat, possibility of porosity.

    • Terlalu kecil: lack of root fusion.

49. Nyatakan 5 jenis welding defect dan apa punca ia berlaku?

    1. Lack of fusion — parameter kimpalan tidak mencukupi.

    2. Lack of penetration — root prep/rate/amp rendah.

    3. Porosity — kelembapan electrode/contaminant/hydrogen.

    4. Cracking — bahan rapuh, cooling rate, hydrogen.

    5. Undercut — terlalu banyak heat input / teknik poor.

50. Bagaimana anda nak tentukan welder yang akan membuat kimpalan adalah SAH?

    • Semak WPQ/WQT (Welder Performance Qualification) yang dikeluarkan/diiktiraf JKKP; semak KEJ175A atau sijil JKKP BP1.

51. Jika anda tidak mengunakan khidmat welding inspector, apa yang anda perlu sahkan sebelum welding bermula?

    • WPS & WPQ, material traceability, preheat temp, qualification of welder, bahan filler, cleanliness, ITP.

52. Adakah Tube yang hendak diganti dibuat pre heating?
    Bergantung material: carbon steel biasanya memerlukan preheat (contoh 100–200°C) — ikut WPS/kod.

53. Apa anda faham tentang Reverse Polarity dan Straight Polarity?

    • Straight polarity (DCEN): electrode negatif, biasanya lebih penetrative.

    • Reverse polarity (DCEP): electrode positif, memberi lebih deposition/cleaning effect (bergantung electrode & proses).

54. Berapa Amp welding machine untuk kita jalankan kerja kimpalan?
    Amp bergantung electrode, diameter, material; contohnya E7018 pada 3.2 mm ~ 90–140 A (bergantung teknik). Rujuk WPS.

55. Bagaimana anda nak sahkan yang welding Amp sepanjang kerja kimpalan sama seperti mana dinyatakan dalam spesifikasi?

    • Pemeriksaan parametre secara berkala, perakam arc/time jika ada, pemeriksaan oleh QC inspector, catatan harian welder.

56. Jika range saiz tube tertera pada WPS adalah 1½“ – 6”, adakah ia boleh digunakan untuk tube 1”? jika tidak, beri alasan anda?
    Tidak — WPS hanya diluluskan untuk julat saiz dinyatakan. Mengguna di luar julat memerlukan penilaian & mungkin kelayakan semula kerana perubahan pengaliran haba & penetration.

57. Apa dia P-No?
    P-Number = grouping material dalam ASME untuk tujuan qualification (group ID untuk WPQ/PQR).

58. Apa dia F-No?
    F-Number = kumpulan flux/electrode dalam ASME (membezakan sifat deposit).

59. Apa beza E6018 dengan E7018?

    • E6018: kekuatan 60 ksi (6018), rutbe deposition tertentu; E7018 = 70 ksi, lebih tinggi strength dan low-hydrogen. Perbezaan composition & performance.

60. Bolehkah electrode E7018 dibiarkan terdedah setelah dibuka dari kotak? Bagaimana cara penyimpanan?
    Tidak digalakkan — E7018 ialah low-hydrogen electrode perlu disimpan kering (elektrod oven pada 100–150°C jika terdedah). Ikut panduan pengilang.

61. Jika GTAW digunakan, apa yang anda akan periksa sebelum kerja kimpalan dijalankan?

    • Bersih permukaan, jenis gas shielding & aliran, tungsten condition, parameter arus/flow, WPS, welder berkelayakan.

62. Setelah anda berpuashati dengan persediaan dari welder, anda akan benarkan welder meneruskan kerja kimpalan, apa yang anda akan pastikan semasa kerja welding dijalankan?

    • Parameter (amp/volt/travel speed), preheat/ interpass temp, teknik, pengudaraan kerja & keselamatan, ITP dipatuhi.

63. Setelah kerja kimpalan selesai, apa yang anda perlu pastikan?

    • Visual inspection, dimensi & alignment, bila perlu post-weld heat treatment (PWHT), rekod kimpalan lengkap, NDT dijadualkan.

64. Sebelum NDT dijalankan, apakah jenis welding defect yang anda boleh lihat dengan mata kasar?

    • Cracks permukaan, undercut, overlap, excessive spatter, incomplete fusion (kadang-kadang).

65. Nyatakan jenis NDT yang perlu dibuat pada kawasan kimpalan selepas selesai visual inspection?

    • Radiography (RT) atau Ultrasonic (PAUT/UT), Penetrant test (PT) untuk surface cracks, Magnetic Particle (MT) untuk surface/subsurface ferrous.

66. Kenapa Radiography Test wajib dibuat pada kawasan kimpalan?
    RT memberi imej dalaman (internal defects seperti lack of fusion, porosity, slag inclusion) yang tidak nampak mata; JKKP mungkin mensyaratkan untuk bejana tekanan / sambungan kritikal. (JTKP Portal)

67. Jika ada 1000 sambungan tube menggunakan kaedah kimpalan, adakah semua 1000 sambungan perlu dibuat RT?
    Tidak semestinya — berdasarkan ITP / kod & perancangan QC. Biasanya ada sampling plan / 100% RT untuk sambungan kritikal bergantung syarat perundangan / code / JKKP. Rujuk ITP & kelulusan JKKP.

68. Sinar apa yang digunakan bagi ujian radiography?
    Gamma rays (Ir-192, Co-60) atau X-rays.

69. Nyatakan jenis imej yang wujud pada filem radiography?

    • Negative/positive density variations, indication of porosity (round dark spots), slag inclusions, lack of fusion (linear), cracks.

70. Apakah jenis imej yang sesuai untuk pemeriksaan sambungan tube ini?

    • Image yang jelas kontras pada lapisan weld & parent metal; teknik exposure & geometry disesuaikan untuk diameter tube (technique chart).

71. Bagaimana anda ingin sahkan yang filem radiography itu memang diambil pada tube yang sebenar?

    • Tagging/label pada filem (weld no, tube no), photo log, chain of custody, penandaan weld & rekod exposure.

72. Adakah RT merupakan NDT yang terbaik dan dapat periksa semua jenis defect pada kimpalan? Jika Ya, kenapa?
    RT bagus untuk banyak defect volumetric (porosity, slag), tetapi kurang sensitif pada beberapa jenis retakan nipis/planar. Bukannya “sempurna” untuk semua; PAUT/TOFD melengkapkan RT.

73. Jika Tidak, kenapa JKKP wajibkan kimpalan guna juga RT?
    Kerana RT adalah standard yang terbukti untuk mengesan defect volumetric pada bejana tekanan; ia memberikan rekod visual yang boleh disimpan dan dinilai.

74. Apa itu porosity?
    Porosity = rongga gas / lubang dalam deposit kimpalan akibat kelembapan/contaminant/ gas terperangkap.

75. Kenapa porosity boleh berlaku?

    • Elektrod lembap, permukaan kotor, aliran shielding gas tidak betul, travel speed tidak sesuai.

76. Jika nampak ada porosity, adakah kawasan kimpalan perlu dibaiki semula?
    Bergantung saiz, lokasi & acceptance criteria kod. Jika melebihi kriteria (ASME/BS) → perbaikan diperlukan.

77. Macam mana nak tahu porosity tu diterima ke tak?
    Rujuk acceptance criteria dalam kod (ASME / BS / spesifikasi projek) dan ITP; inspector QC menilai berdasarkan saiz/konsekuensi.

78. Kenapa selepas buat basic NDT kita wajib buat Ujian Hydrostatic?
    Hydrotest memeriksa integriti keseluruhan sistem bertekanan untuk bocor & kekuatan pada tekanan melebihi MAWP — bukti keselamatan sebelum operasi.

79. Jika sambungan tube pada drum menggunakan kaedah expansion, nyatakan jenis sambungan tube yang ditetapkan oleh kod?
    Kod biasanya membenarkan expanded & rolled-in joints, flared & welded joints; spesifikasi bergantung reka bentuk drum & kod (ASME/BS).

80. Lukiskan semua jenis sambungan tube pada Drum?
    (Untuk lukisan: jenis biasa = expanded, flared, welded, welded + expanded, tube with ferrule). — Jika mahu, saya boleh sediakan lakaran nanti.

81. Apakah limit yang ditetapkan bagi sambungan jenis expand dengan flare?
    Limits ditentukan oleh kod & standard pereka; biasanya ada tolerance ekspansi min/ max untuk memastikan pe-mekanikal retention. Rujuk manual pemasangan pengeluar dan kod reka bentuk.

82. Berikan formula untuk mengira Tube Expansion Rate?
    Tidak ada “satu formula” universal — expansion biasanya diukur sebagai peratus perubahan diameter:
    %Expansion = (OD_after - OD_before) / OD_before × 100%
    Tetapi praktikalnya pengukuran ligament & interference lebih penting.

83. Nyatakan alat yang sesuai untuk mengukur diameter dalam tube selepas expand?

    • Bore gauge / internal micrometer / telescoping gauge / ultrasonic OD/ID gauges.

84. Nyatakan jenis expander yang ada di pasaran?

    • Mechanical roll expanders, hydraulic expanders, pneumatic expanders, flaring tools.

85. Nyatakan step expand tube jenis flare jika ketebalan drum adalah 100mm?
    (Prosedur terperinci bergantung peralatan & spesifikasi — umum): mark, pilot ream, flare/forming stepwise, check ligament, verify expansion depth & ID/OD, perform visual & NDT checks.

86. Terangkan bagaimana cara untuk keluarkan tube yang rosak sebelum digantingan dengan tube yang baru?

    • Isolate, cut weld/roll back, ream tube from tube sheet, use puller/press/punch, bersihkan ligament untuk pemasangan baru.

87. Jika terdapat groove pada ligament, bagaimana cara untuk mencabut tube dari drum?

    • Penyediaan khas: melewati groove clearance, mungkin perlu machining ligament untuk buat clearance, atau cutting ring removal.

88. Berapa jarak clearance antara ligament dan tube sebelum expand?
    Clearance minimal bergantung kod; biasanya beberapa mm — rujuk spesifikasi reka bentuk & manufacturer.

89. Berapa tekanan HT selepas pembaikkan?
    Tekanan ujian biasanya ≥ 1.1–1.5 × MAWP bergantung kod/tempat; ikut kelulusan JKKP/ITP. (JKKP mempunyai prosedur permohonan & camt witness). (OSHA)

90. Apakah nama borang untuk HT?
    Borang permohonan ujian hydrostatic / permohonan kehadiran DOSH (format surat rasmi & borang yang ditetapkan negeri). (Terdapat prosedur dalaman di JKKP untuk booking HT). (OSHA)

91. Berapa tempoh masa Holding Time semasa ujian HT?
    Bergantung kod: biasa 10–30 min untuk pemeriksaan kebocoran awal; sesetengah kod atau spesifikasi projek mensyarat 30–60 min atau lebih. Rujuk kod (ASME/BS) & ITP.

92. Kenapa tekanan dinaikkan secara berperingkat-peringkat sebelum ia mencecah tekanan ujian?
    Untuk mengelakkan kejutan tekanan, memastikan strain dan settling berlaku secara terkawal, mengurangkan risiko kerosakan tiba-tiba.

93. Kenapa buat Ujian hydrostatic bukannya buat ujian pneumatic?
    Hydrostatic (air/water) lebih selamat kerana cecair kurang mampat; pneumatic ada risiko tenaga tersimpan tinggi dan letupan. Pneumatic hanya bila hydrotest tak boleh (contoh: sistem yang tak boleh basah).

94. Boleh tak minta pengecualian daripada JKKP supaya HT tak perlu dijalankan selepas pembaikkan?
    Pengecualian mungkin dipertimbangkan dalam kes tertentu dengan justifikasi teknikal & alternatif NDE/AE; namun biasanya JKKP menghendaki HT untuk bejana tekanan/komponen kritikal. Perlu mohon rasmi & dapat kelulusan.

95. Berapa lama holding time untuk HT?
    (Sama seperti Q91) — rujuk ITP & kod; 10–60 min biasa bergantung.

96. Jika tekanan ujian dapat bertahan dalam tempoh yang ditetapkan, adakah boiler selamat untuk dijalankan?
    Ia adalah petunjuk kuat keselamatan, tetapi keselamatan penuh memerlukan semua ITP, dokumentasi, NDT, and post-test inspections dipenuhi.

97. Jika Ya, apakah yang membuat anda terlalu pasti?

    • Tiada kebocoran, tiada permanent deformation melebihi had, semua NDT passed dan dokumentasi lengkap → kriteria dapat dipenuhi.

98. Jika Tidak, apa alasan anda?

    • Hydrotest sahaja tidak mengesan semua isu (mis. material embrittlement, microcracks) — perlu gabungan pemeriksaan lain dan penilaian jurutera.

99. Adakah selepas ujian HT selesai, mengikut perundangan adakah boiler boleh dioperasikan?
    Selepas HT & segala syarat JKKP dipenuhi dan surat kelulusan diberikan, boiler boleh dioperasikan mengikut tarikh/terma kelulusan JKKP.

100. Berapakah bayaran (fee) yang perlu dibayar oleh empunya dari bermula permohonan sehinggalah boiler beroperasi balik? sila sediakan jawapan berpandukan FMA dan OSHA

• Yuran bergantung pada jenis permohonan (pembaharuan/operator licences / pendaftaran firma kompeten / pengawasan HT) dan kadar yang ditetapkan oleh JKKP/Menteri (rujuk Fees Regulations & portal JKKP). Untuk angka tepat, sila rujuk senarai fi JKKP / borang fi semasa (fees berubah mengikut polisi). (JTKP Portal)

---

Nota tambahan & saranan praktikal

• Untuk KEJ175A, WPS, WPQ, ITP, rekod kimpalan — sediakan salinan lengkap sebelum memohon; JKKP menitikberatkan rekod ini untuk meluluskan kerja pembaikan. (Scribd)

• Untuk NDT pilihan: gabungan IRIS (untuk ID), RFET (untuk OD ferrous), PAUT/TOFD (untuk weld) dan AE (pemantauan semasa HT) memberikan liputan terbaik.

• Untuk perkara nombor/parameter (t_min, tekanan ujian, holding time, sudut groove, root face/opening, amp settings) rujuk WPS projek, kod reka bentuk (ASME/BS/EN) dan bila perlu dapatkan pengesahan jurutera berdaftar serta kelulusan JKKP.

#dosh #jkkp #steamengineer #engineer #boiler #malaysia